En Brignone & Asociados hemos sido honrados con la representación exclusiva de GNR en Perú y Bolivia, sumándose a Argentina y Uruguay, países en los que llevamos vendidos más de 15 espectrómetros para aceros, hierro y metales no ferrosos. GNR ya tiene funcionando más de 30 espectrómetros en Colombia y también en Brasil, México, EE. UU., Europa, Asia y África
GNR ocupa la vanguardia mundial en equipos de difracción de Rayos X para la detección de austenita retenida, entre ellos su equipo estrella Arex. También se destaca su equipo Spider X, un equipo portátil para el análisis de tensiones residuales.
Posee una amplia gama de equipos de espectrometría de emisión óptica, cubriendo los requerimientos más exigentes y con la opción de añadir programas a medida de los requerimientos del cliente.
Para mantener un servicio técnico de alto nivel el ing. Raúl Bulgheroni se capacita periódicamente en las instalaciones de GNR en Agrate Conturbia, Italia.
La impresión 3D aporta ventajas de ahorro de tiempo y costos en comparación con la fabricación convencional. En comparación directa con la producción convencional, la impresión 3D ilustra un claro beneficio de costos.
Cuando la producción en la fabricación convencional ronda los 3.600 euros, la producción con la impresión 3D puede reducirse a 900 euros.
La impresión 3D no sólo ayuda a ahorrar costes, como se ha ilustrado, sino que también ayuda a acortar drásticamente el proceso de producción de moldes y núcleos (también llamados noyos, machos, núcleos, almas, según el país). Se pueden eliminar pasos enteros, incluidos los costosos valores de uso de las herramientas, entre otras cosas, ya que sólo se necesita un conjunto de datos CAD para producir moldes de arena y núcleos.
A diferencia de los métodos de producción convencionales, la complejidad de los moldes y núcleos en la impresión 3D casi no tiene límites. Al fin y al cabo, el esfuerzo que supone la impresión 3D no depende de la complejidad de los componentes.
Estos factores son especialmente evidentes en el caso concreto de la fabricación de un núcleo de arena para una turbina. Con los métodos convencionales, los segmentos individuales del núcleo de las palas de la turbina deben ensamblarse laboriosamente en un núcleo. Sin embargo, con la impresión 3D, todo el núcleo de la turbina se produce como una sola pieza. Esto acorta considerablemente todo el proceso de producción, ya que se elimina el paso de ensamblaje. Esto significa que se puede reducir hasta un 75% de los costes en lotes más pequeños.
Impeller impreso en 3D en voxeljet
Los plazos de entrega cortos y un alto grado de flexibilidad desempeñan un papel crucial para satisfacer una amplia gama de requisitos. Pero, ¿cómo podemos vincular estos dos factores de forma razonable y, sobre todo, económica?
La producción de moldes y núcleos de arena con el proceso de impresión 3D Binder Jetting de voxeljet sólo lleva unos días. Esto ahorra varias semanas de tiempo, en comparación con los métodos de producción convencionales. También aumenta la flexibilidad en muchos aspectos. En primer lugar, no hay que preocuparse por los undercuts o los ángulos de inclinación.
Además, los dispositivos de fundición necesarios, como el sistema deadhead, pueden incorporarse directamente a la caja de moldeo e imprimirse. También se pueden realizar cambios en el componente de forma rápida y sencilla. El objetivo es reducir significativamente la cantidad de tiempo y dinero que supone la producción del molde y el núcleo, y aplicar fácilmente geometrías complejas. La impresión 3D y la fabricación convencional también pueden combinarse a voluntad.
Impresión 3D de arena con voxeljet
Los moldes y núcleos de arena de impresión 3D de cualquier complejidad se producen en un proceso de estratificación. Un recubridor distribuye el material en partículas en una capa muy fina sobre todo el espacio de construcción. A continuación, un cabezal de impresión aplica selectivamente el aglutinante en las zonas en las que se producirá posteriormente el componente. Estos dos pasos se repiten hasta que se ha fabricado todo el componente. A continuación, se retira el material suelto del componente, que se procesa posteriormente.
Del núcleo impreso a la pieza de fundición acabada
Ennegrecimiento: Al igual que en el caso de la fundición en arena clásica, el núcleo impreso también recibe un lavado negro en la fundición para que pueda soportar las elevadas cargas térmicas.
Montaje del núcleo: El núcleo de arena impreso en 3D se introduce posteriormente en un molde fabricado de forma convencional. En general, los métodos de producción convencionales y la impresión 3D pueden combinarse a voluntad.
Fundición: Ahora se funde la turbina. Todas las aleaciones habituales pueden fundirse con los moldes y/o núcleos impresos en 3D. Se pueden utilizar diferentes granulaciones de arena para influir en la calidad de la superficie.
Extracción del núcleo: Al igual que con los métodos de producción convencionales, la impresión en 3D de moldes de arena y núcleos es un método de fundición de molde perdido.
Post-procesamiento: El componente es post-procesado después de ser retirado del molde. La cantidad de trabajo de post-procesamiento necesario se reduce con el proceso de impresión 3D, ya que las piezas fundidas son más precisas. Esto se debe a que incluso las geometrías complejas con depresiones pueden imprimirse como una sola pieza.
Ventajas de la impresión 3D en un vistazo
Ahorro de tiempo y costes gracias a los cortos tiempos de producción y a la fabricación sin herramientas.
Gran flexibilidad en cuanto al número de piezas y al diseño del molde.
Diseño híbrido mediante la combinación con procesos convencionales.
Sin costes de almacenamiento y mantenimiento de los moldes y núcleos de arena convencionales.
Desde Brignone & Asociados queremos agradecer a todos con quienes compartimos una excelente semana de GIFA!
Les queremos agradecer especialmente a quienes nos visitaron en los stands de nuestras empresas representadas: ESI Group, GNR Italia, Megatherm Induction, PP Rolling Mills, Stoker Concast y voxeljet.
Esperamos volver a rencontrarnos pronto, como así también encontrarnos con quienes no pudieron estar.
A la hora de evaluar la calidad de un horno de inducción, la bobina es un buen lugar para empezar nuestra evaluación.
Como el propósito de la bobina es generar un campo magnético fuerte, el número de espiras es directamente proporcional al campo generado. Entonces, si las espiras son perfectamente paralelas en lugar de helicoidales nos ganamos una espira mas en el mismo espacio.
La sección de la bobina es importante, ya que distribuye mejor el campo magnético en su interior: La densidad de corriente no es homogenea en la sección de la bobina y se hace mas densa hacia el centro de curvatura de la bobina. El campo magnético generado es, por lo tanto, heterogéneo.
Véase en cada caso la distribución de corriente y la distribución del flujo magnético en el esquema.
A la hora de colocar las capas de refractarios pregunte a su fumista qué geometría prefiere!?!?
Como los campos magnéticos generados son importantes, existe una gran fuerza de repusion entre las espiras la sección rectangular de las espiras tiene un mayor momento de inercia.
La geometría de la espira y anclajes requiere mucha labor de soldadura por lo que la calidad del material de aporte para soldadura es tan importante como la calidad del material de los tubos de cobre.
Para evaluar el diseño, materiales, construcción y para poder comparar marcas de hornos, se sugiere medir el tiempo de fusión de unos y otros para la misma calidad de chatarra.
